Für jede Aufgabenstellung die optimale Technologie

Im Single-Sheet-Verfahren hergestellte Thermoformteile für unterschiedlichste Einsatzbereiche und Branchen, ermöglichen eine nahezu grenzenlose Individualität bezüglich Design, Material und Formgrösse.

Zur Produktion von Single-Sheet-Formteilen, verfügt die DUROtherm-Gruppe über insgesamt 28 Tiefziehanlagen von führenden Herstellern in unterschiedlichen Grössen. Neben den enormen Produktionskapazitäten hat dieser grosse Maschinenpark den Vorteil, dass jeder Auftrag auf der für das jeweilige Tiefziehteil passenden Maschine produziert werden kann. Aber auch bei den Formgrössen ist die Unternehmensgruppe dem Wettbewerb einen entscheidenden Schritt voraus: Mit einer der grössten Thermoformanlagen Europas für Lohnfertigung, können riesige Formteile bis zu einer Grösse von 4200 x 2500 mm hergestellt werden.

Das Single-Sheet-Verfahren

Beim Single-Sheet-Verfahren wird eine fest eingespannte Kunststoffplatte zunächst beidseitig erwärmt. Während das Werkzeug nach oben fährt, erfolgt durch Einblasen von Druckluft ein Vorstrecken der heissen Platte. Die Luft zwischen Form und Platte wird

anschliessend evakuiert und der atmosphärische Druck bewirkt ein Andrücken der Platte an die Form. Danach kühlt ein Kühlgebläse das verformte Teil bis unter den Erstarrungspunkt ab. Einströmende Druckluft löst das fertige Tiefziehteil vom Werkzeug.

Im Twin-Sheet-Verfahren gefertigte Thermoformteile überzeugen durch eine extrem hohe Stabilität, wodurch dieses Verfahren auch für die Produktion von Ladungsträgern geradezu prädestiniert ist. Im Gegensatz zum Single-Sheet-Thermoforming wird nicht nur eine Kunststoffplatte, sondern zwei Platten gleichzeitig verformt. Hierdurch können die Formteile sowohl über zweiseitig unterschiedliche Form- und Farbgebung als auch über eine enorme Steifigkeit verfügen.

Die DUROtherm-Gruppe produziert auf fünf Anlagen Twin-Sheet-Thermoformteile und zählt somit auch bei diesem Produktionsverfahren zu den Spitzenreitern der Branche. Zu diesen Anlagen zählen zwei Karussellanlagen, die durch hohe Presskraft sowie schnelle Taktzeiten bestechen. Mit Formaten von bis zu 3200 x 1800 mm bzw. 3300 x 1300 mm gehören diese Anlagen zu den grössten Twin-Sheet-Anlagen in Europa.

Das Twin-Sheet-Verfahren

Beim Twin-Sheet-Verfahren werden zunächst zwei fest eingespannte Kunststoffplatten in separaten Öfen beidseitig erwärmt. Die Platten werden dann nacheinander verformt, indem die Luft zwischen Form und heisser Platte evakuiert wird.

Die beiden noch warmen Tiefziehteile werden anschliessend mittels Druck fest miteinander verschweisst. Einströmende Druckluft löst das nun fertige Twin-Sheet-Teil vom Werkzeug.

Neben dem Thermoformverfahren kommt zur Herstellung von Formteilen die Abkant- bzw. Biegetechnik zum Einsatz. Hierfür hat CRISCO in den letzten Jahren hochmoderne Biegeanlagen angeschafft, auf denen selbst transparente Formteile in perfekter Qualität hergestellt werden. Gerade bei einfacheren Formgebung bietet sich dieses kostengünstige Verfahren optimal an, weil hierdurch Werkzeug- bzw. Formkosten entfallen.

Mit der PUR-Schaumtechnik können sowohl homogene Schaumteile hergestellt, als auch Tiefziehteile mit Schaum kombiniert werden: So ist es möglich, Single-Sheet-Formteile zu hinterschäumen oder Twin-Sheet-Teile auszuschäumen und um diesen Fertigungsschritt ergänzt auszuliefern. Mit PUR-Schaum veredelte Tiefziehteile zeichnen sich durch eine gute thermische bzw. akustische Isolation aus. Darüber hinaus kann die Stabilität des Tiefziehteils bei verhältnismässig geringer Gewichtszunahme erheblich gesteigert werden. Anbindungspunkte, Befestigungsmimik oder die Einbringung von Funktionselementen lassen sich im Produktionsprozess integrieren.

Auf modernen Hybrid-Anlagen können im RRIM-Verfahren Formteile produziert werden, die über eine extrem hohe Schlagzähigkeit und Wärmeformstabilität verfügen.